壓鑄模具製造流程是怎樣的？

　　​壓鑄模具製造流程是怎（zěn）樣的？壓鑄模具要求高可（kě）靠（kào）性和長壽命，與壓鑄機（jī）、壓鑄工藝有機（jī）結合為一個有效的鑄件（jiàn）生產係統（tǒng），優化壓鑄模具設計、提（tí）高工藝水平，為壓鑄生產提供可（kě）靠保證，是壓鑄模具設計所追求的方向。
壓鑄（zhù）模具結構通常壓（yā）鑄模具的基本結構包含：融杯、成形（xíng）鑲塊、模架、導向件、抽芯機構、推出機構以及熱平衡（héng）係統等。

壓（yā）鑄模（mó）具設計開發製作流程：

1、運用（yòng）快速原型技術和三維軟件建立合理的鑄件造型，初步確定分型麵、澆注係統位置和模具（jù）熱平衡係統。 按照要求（qiú）把二（èr）維鑄件圖轉化為三維實體數（shù）據，根據鑄件的複雜（zá）程（chéng）度和壁厚情況確定合理的收縮（suō）率（一般取0.05%～0.06%），確定（dìng）好分型麵的位置 和形狀，並根據壓鑄機的數據選定壓射衝頭（tóu）的（de）位（wèi）置和直徑以及每模壓鑄的件數，對壓鑄件進行合理布局，然後對澆注係統、排溢係統進行三維（wéi）造型。

2、進行流場、溫度（dù）場模擬，進一步優化模具澆注係統和模（mó）具熱平衡（héng）係統。把鑄件、澆注係統和排溢係統的數據進行處理以後，輸入壓鑄工藝（yì）參數、合金的物理參（cān）數等邊界條件數據，用模擬（nǐ）軟件可以模擬合（hé）金的充型過（guò）程及液（yè）態（tài）合金 在模具型腔內部（bù）的走向，還可進行凝固模擬及溫度場模擬，進一步優化澆注（zhù）係統並確定模具冷卻點的（de）位置。

模擬的結果以圖片和影像的形式表達整個充型（xíng）過 程中液態合金的（de）走（zǒu）向、溫度場的分布等信息（xī），通過（guò）分析可以找出可能產生缺陷的部位（wèi）。在後續的（de）設計中通過更改內澆口（kǒu）的位置、走向及增設集（jí）渣包等措施來改善充填 效果，預防並消除鑄造缺陷的產生。

3、根據（jù）3D模型進行模具總體結構設計。模（mó）擬過程進（jìn）行的同時（shí）我（wǒ）們可以進行模具總布置設計，具體包括以下幾個方麵：

（1）根據壓鑄機數據進行模具的總布置設計。

在（zài）總布置（zhì）設計中確定壓射位置及（jí）衝頭直徑是首要任務（wù）。壓射位置的確定要保證壓鑄件位於壓（yā）鑄機型板的中心位（wèi）置，而且壓鑄（zhù）機的四根拉杆不能（néng）與抽芯機構互 相幹涉，壓射位置（zhì）關係到壓鑄件能（néng）否順利地從（cóng）型腔中頂出；衝頭（tóu）直徑則直接影響壓射比的大小，並由此影響到壓鑄模具所需的鎖模力的大小。因此確（què）定好（hǎo）這兩個參數 是我們設計開始的第一步。

（2）設計成形鑲塊、型芯。

主要考慮成形鑲塊的強度、剛度，封料麵的尺寸、鑲塊之間的拚接、推杆和冷（lěng）卻點的布置（zhì）等，這些（xiē）元素的合理搭配（pèi）是保證（zhèng）模具壽命的基本要求。對於大（dà）型模 具來說尤（yóu）其要考慮易損部（bù）位的鑲拚和封料麵的配合方式，這是防止（zhǐ）模具早期損壞和壓鑄（zhù）過程中跑鋁的關鍵，也是大模具排氣及模（mó）具加（jiā）工工藝性的需要。圖4所示模具 成形部分采（cǎi）用10塊（kuài）模塊鑲拚結構。

（3）設（shè）計模架與抽芯機構。

中小型壓鑄（zhù）模具可（kě）以直接選（xuǎn）用標準模架，大型模具必須對模架的剛（gāng）度、強度進行（háng）計算，防止壓鑄過程中因模架彈性變形而影響壓鑄件的尺寸精度。抽芯機構 設計的關鍵是把握活動元件間的配合間（jiān）隙和元件間的定位。考慮模架工作（zuò）過程中受熱膨脹對滑動間隙（xì）的影響，大型模具的配合間隙要在0.2～0.3mm之間，成 形部分的對接（jiē）間隙在0.3～0.5mm之間，根據模具的大小及受熱情況選用。成形滑塊（kuài）與滑塊座之間采用方鍵定位。抽芯機構的潤滑也是設計的重點，這個因素（sù） 直接影響壓鑄模具的連續工作的可靠性，優良的潤滑係（xì）統是（shì）提高壓鑄勞動生產率的重要（yào）環節。

（4）加熱與冷卻（què）通道的布置及熱平衡元件的選用。

由於高溫液體在高壓下高速進入（rù）模具型（xíng）腔，帶給模（mó）具鑲塊大量的熱量，如何（hé）帶走這些熱量是設（shè）計模具時必須（xū）考慮的問題（tí），特別是大型壓鑄模具，熱平衡係統 直接影響著壓鑄件（jiàn）的尺寸（cùn）和內部質量。快速安裝（zhuāng）及準確控（kòng）製流量是現代模具熱平衡係統的發展趨勢（shì），隨著現代加工業的發展，熱平衡元件的選用趨向（xiàng）於直接選（xuǎn）用的設 計模式，即元件製造公司直接提供元件的二維（wéi）和三維（wéi）數據，設計者隨用隨選（xuǎn），既能保證元件的質量還能縮短設計周期。

（5）設（shè）計推出機構。

推出機構可分為機械推出和液壓推出兩種形式，機械推出是利用設備自身的推出機構實現推出動作，液壓推出是利用模具自身配備的液（yè）壓缸實（shí）現推出動作。 設計推出機（jī）構的關鍵是盡量使推出合力的中（zhōng）心與脫型（xíng）合（hé）力（lì）的中心同心，這就要求推（tuī）出機構要具有良（liáng）好的推出（chū）導向性、剛性及可靠的工作穩定性。對於大型模具來說推 出機構的重（chóng）量都比較大，推出（chū）機（jī）構的元件與型框間容易因為模具自重而使推（tuī）杆偏斜，使之（zhī）出現推出卡滯現象，同時模具受熱膨脹對推出機構的影（yǐng）響也特別（bié）大，因（yīn）此推 出元件與模框間（jiān）的定位及推板導柱的固定位置（zhì）是及其重要的，這些模具的推板導柱一般要固定在把模板上，把模板、墊鐵及模框間用直徑較大的圓銷或方鍵定位，這 樣可以（yǐ）最大限度地消除熱膨脹對推出機構的影響，必要（yào）時還（hái）可以采用滾動軸（zhóu）承和導板來支撐推出元件（jiàn），同時在設計推出機構時要注意元件（jiàn）間的潤滑。北美（měi）地區模具設 計者通常（cháng）在動（dòng）模框的背麵增加一塊（kuài）專門的潤滑推杆的油脂（zhī）板，加（jiā）強對推（tuī）出元件的潤（rùn）滑。動模框底部增加潤滑油板，有油道（dào）與推杆過孔相通，工作時加注 潤滑油，可以潤滑（huá）推出機構，防止卡滯。